Что такое ДСП: все, что нужно знать о материале

Что представляет собой ДСП

ДСП – это древесно-стружечная плита. Название полностью отражает суть: материал производится из древесной стружки, которую прессуют в листы различной толщины с помощью синтетических связующих смол. Именно синтетический клеящий состав обеспечивает плите прочность, форму и определенную степень влагостойкости.

Важный момент, который часто упускают из виду: ДСП производится преимущественно из отходов деревообрабатывающей промышленности. Стружка, опилки, мелкая щепа, которые при иных обстоятельствах просто сжигались бы или вывозились на свалку, становятся полноценным сырьем. Именно поэтому конечная стоимость плиты выходит существенно ниже, чем у материалов из натуральной древесины.

Особого внимания заслуживает ламинированная версия – ЛДСП. Поверхность такой плиты покрыта декоративной пленкой на основе бумаги, пропитанной меламиновыми смолами. Покрытие защищает основу от механических воздействий, придает материалу декоративный вид и дополнительно снижает воздействие влаги на поверхность. ЛДСП применяется в производстве кухонной мебели, шкафов, стеллажей и прочей корпусной мебели повсеместно.

Краткая история материала

ДСП появилось не случайно и не в одночасье. В середине XX века деревообрабатывающая промышленность столкнулась с двумя проблемами одновременно: нарастающим дефицитом качественной натуральной древесины и колоссальным объемом отходов на производстве. Инженеры начали искать способ превратить отходы в полноценный конструкционный материал.

Первые промышленные образцы стружечных плит были получены в Германии: в 1941 году в Бремене был запущен первый завод по выпуску ДСП. Среди разработчиков технологии горячего прессования стружки со связующим веществом принято называть немецких инженеров Макса Химмельхебера и Фреда Фарни. Уже к 1950–60-м годам технология распространилась по всей Европе, а советская промышленность освоила собственное производство ДСП примерно в тот же период.

К 1970–80-м годам ДСП заняло лидирующее положение в мебельной отрасли. Сегодня российские предприятия не только полностью обеспечивают внутренний рынок, но и поставляют продукцию на экспорт: по данным отраслевых объединений, около 15% от общего объема произведенных плит уходит за рубеж (цифру рекомендуется подтвердить актуальными данными Росстата). Отечественные плитные производства за последние десять лет прошли серьезную технологическую модернизацию.

Как производится ДСП: от стружки до готовой плиты

Понять свойства любого материала значительно проще, если знаешь, как именно он сделан. Производство ДСП включает несколько последовательных технологических этапов.

Подготовка и сортировка сырья

Древесные частицы различного происхождения – стружка от строгания, опилки от пиления, дробленые обрезки – собираются и сортируются по фракциям. Мелкая фракция предназначена для наружных слоев плиты, крупная – для внутреннего. Такое распределение дает плите гладкие наружные поверхности и достаточную прочность в сечении.

Отсортированное сырье проходит сушку до влажности в пределах 3–5%. Контроль влажности принципиален: при избытке воды в сырье в процессе прессования образуются дефекты, а готовая плита теряет прочность.

Смешивание со связующим

Высушенная стружка поступает в смесители, где равномерно обволакивается связующим составом. В роли связующего чаще всего выступают карбамидоформальдегидные смолы – доступные, технологичные, обеспечивающие надежное скрепление частиц. Именно формальдегидные смолы являются причиной основных экологических вопросов к ДСП, о которых подробнее поговорим ниже. Количество вводимого связующего составляет, как правило, от 8 до 15% от массы сухой древесины.

Формирование ковра и прессование

Осмоленная стружка укладывается в формирующих машинах в так называемый стружечный ковер. При трехслойной схеме сначала укладывается мелкая фракция, затем крупная, затем снова мелкая. Готовый ковер поступает в горячий пресс, где под давлением от 2,5 до 3,5 МПа при температуре от 160 до 220 °C смола полимеризуется и намертво связывает частицы между собой.

Финишная обработка

После прессования горячие плиты охлаждаются, обрезаются по формату и шлифуются с обеих сторон. Шлифование – не просто косметическая операция: от его качества напрямую зависит, насколько ровно и надежно ляжет на поверхность облицовочный материал. Завершает процесс контроль качества: проверка плотности, прочностных характеристик, влажности и эмиссии формальдегида.

Виды и классификация ДСП

Под общим словом «ДСП» скрывается целая группа материалов с разными характеристиками.

По классу эмиссии формальдегида

Один из наиболее важных параметров. В России классификация ведется по ГОСТ 10632-2014 и требованиям ТР ТС 025/2012:

• Е0,5 – наиболее безопасный класс; эмиссия формальдегида не превышает 4 мг/100 г плиты; рекомендуется для производства детской мебели (сверьтесь с актуальной редакцией ГОСТ 10632-2014)

• Е1 – эмиссия свыше 4 до 8 мг/100 г плиты; в пересчете на концентрацию в воздухе – не более 0,124 мг/м³ (камерный метод); разрешен для мебели в жилых помещениях

• Е2 – эмиссия от 8 до 30 мг/100 г плиты; в жилых помещениях применять не рекомендуется

По конструкции

• Однослойные – однородная структура по всему сечению

• Трехслойные – наиболее распространенный тип; наружные слои из мелкой фракции, внутренний – из крупной

• Многослойные – постепенный переход фракций от поверхности к центру; дает более однородные свойства

По виду поверхности

• Нешлифованные (НШ) – грубая поверхность; применяются в строительстве и опалубке

• Шлифованные (Ш) – подготовлены для последующего облицовывания

• Ламинированные (ЛДСП) – облицованы бумажно-смоляными пленками; основной материал мебельного производства

По текстуре поверхности ЛДСП

Маркировка зависит от конкретного производителя; наиболее распространенные обозначения:

• SM / МАТ – гладкие поверхности

• BS – полуглянцевая или структурная поверхность (уточняйте по каталогу производителя)

• PR / RE – текстурные варианты, имитирующие структуру дерева или других материалов

По влагостойкости

• Стандартные – для помещений с нормальным уровнем влажности

• Влагостойкие – производятся с добавлением гидрофобизирующих веществ; допускают применение в условиях повышенной влажности

Технические характеристики

Чем выше плотность плиты, тем лучше она держит крепеж – шурупы, конфирматы, минификсы. Лист ЛДСП толщиной 16 мм формата 2750×1830 мм весит порядка 44–60 кг в зависимости от плотности; для формата 2800×2070 мм – от 51 до 70 кг.

Стандартные толщины и их применение в мебели

Преимущества ДСП

• Низкая стоимость. Мебель из ДСП значительно дешевле изделий из массива дерева при сопоставимых функциональных характеристиках.

• Прочность и форм-стабильность. Плиты не коробятся и не растрескиваются при обычных колебаниях температуры и влажности в жилом помещении, в отличие от массива дерева.

• Допустимая нагрузка. Полки и перегородки из ДСП нормальной плотности выдерживают рабочие нагрузки при правильно рассчитанном пролете и верно подобранной толщине.

• Готовность к работе. ЛДСП поступает с производства готовой к раскрою и сборке без дополнительной обработки поверхностей.

• Устойчивость к биопоражениям при нормальной эксплуатации. В сухих условиях ДСП более устойчиво к плесени, грибку и древоточцам, чем необработанная цельная древесина. При длительном воздействии влаги незащищенное ДСП все же поражается плесенью, поэтому защита торцов обязательна.

• Огромный выбор декоров. Сотни вариантов цветов и текстур: имитации пород дерева, однотонные цвета, камень, бетон, фантазийные рисунки.

• Утилизация отходов. Производство ДСП – это переработка отходов деревообработки, что оправданно с экологической точки зрения.

Важно: ДСП – горючий материал. Как и большинство деревосодержащих материалов, он горит. Применение вблизи источников открытого огня требует соответствующих конструктивных решений.

Недостатки ДСП

• Слабая влагостойкость стандартных плит. При длительном воздействии влаги ДСП разбухает, деформируется и расслаивается. Кромки и стыки наиболее уязвимы. Для влажных помещений необходимы влагостойкие марки с гидрофобизатором.

• Сложность повторной сборки. При многократной разборке-сборке крепеж разбивает отверстия и перестает держать. Именно поэтому мебель из ДСП плохо переносит многократный переезд.

• Потенциальная токсичность. Формальдегид в составе связующих смол отнесен МАИР (IARC) к канцерогенам 1-й группы. Эмиссия нормируется ГОСТ 10632-2014 и ТР ТС 025/2012. Мебель от легального производителя с сертифицированными плитами не выше Е1 соответствует санитарным нормам.

• Ограниченная прочность на изгиб. При большом пролете полки прогибаются под нагрузкой. Для плиты 16 мм в нагруженных конструкциях рекомендуется закладывать расстояние между опорами менее 80 см.

• Невозможность фрезерования фигурных профилей. ДСП при фрезеровании крошится. Для декоративных фасадов с рельефом нужен МДФ.

• Нельзя изогнуть. Радиусные конструкции из ДСП не выполнишь без специальных пропилов. Для изогнутых форм применяется МДФ или фанера.

• Значительный вес. Готовая мебель из ДСП – весомая конструкция, что создает неудобства при транспортировке и сборке.

ДСП и МДФ: в чем разница и что выбрать

МДФ – плита средней плотности (Medium Density Fiberboard). В обиходе ее иногда называют «мелкодисперсной фракцией», однако официальное наименование – именно «плита средней плотности».

Исходное сырье для МДФ – не стружка, а древесные волокна, расщепленные под воздействием пара и давления. Связующее в МДФ – те же карбамидо- или меламино-карбамидоформальдегидные смолы. Парафин добавляется как гидрофобная добавка, а не клей. Классы эмиссии у МДФ те же, что и у ДСП (Е0,5, Е1, Е2), поэтому утверждение о меньшей токсичности МДФ некорректно: уровень эмиссии определяется классом конкретной плиты, а не типом материала.

Как отмечал Тимур Иртуганов, генеральный директор Ассоциации предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности России: «При производстве корпусов используется ДСП, в дорогих моделях фасады чаще всего выполняются из МДФ. При этом нельзя сказать, что один материал лучше другого – это просто разные материалы для разных конструктивных задач» (цит. по: РБК Недвижимость, 2021).

На практике большинство качественных мебельных изделий сочетают оба материала: корпус из ЛДСП, фасады из МДФ с фрезерованным рисунком или пленочным покрытием. Кухонные столешницы в большинстве случаев изготавливают из ДСП с покрытием HPL или постформингом.

Формальдегид в ДСП: насколько реальна опасность

Формальдегид – бесцветный газ с резким запахом, компонент синтетических смол, применяемых при производстве ДСП. МАИР (IARC) относит его к канцерогенам 1-й группы с доказанной канцерогенностью для человека. Именно поэтому эмиссия формальдегида из строительных материалов и мебели строго регламентируется.

Два основных типа смол:

• Карбамидоформальдегидные (КФС) – наиболее распространены; выделяют больше формальдегида

• Меламино-карбамидоформальдегидные (МКФС) – обеспечивают лучшую влагостойкость и меньшую эмиссию формальдегида

Что важно понимать:

• Плиты класса Е1 соответствуют санитарным нормам. Эмиссия формальдегида не превышает значений, установленных ГОСТ 10632-2014 и ТР ТС 025/2012. Формальдегид в небольших количествах выделяют также текстиль, лакокрасочные материалы и натуральная древесина.

• Эмиссия снижается со временем. Максимум – в первые несколько недель после производства и сборки. Затем интенсивность падает.

• Облицовка существенно снижает выделение. Запечатанные меламином или шпоном поверхности удерживают формальдегид значительно надежнее, чем открытые срезы. Профессиональное производство обязательно закрывает все торцы кромочным материалом.

• Главное – покупать у легальных производителей. Нарушения технологии и применение некачественных смол – основная причина превышения допустимых норм.

Практическая рекомендация: новую мебель из ДСП в первые 2–3 недели проветривайте помещение несколько раз в день.

Как правильно выбрать мебель из ДСП

• Класс эмиссии. Для жилых помещений – не выше Е1. Для детских комнат – Е0,5. Требуйте у продавца документацию на материал.

• Покрытие и обработка торцов. Все торцы деталей должны быть закрыты кромочной лентой – открытые торцы уязвимы к влаге и являются основным источником выделения формальдегида.

• Толщина плиты. Подбирается под конкретную конструктивную задачу и ожидаемую нагрузку.

• Производитель. Продукция Кроностар, Увадрев, Шекснинского КДП и других крупных отечественных заводов производится с соблюдением регламентов и проходит контроль качества.

• Документы. Уважающий себя продавец предоставит сертификаты соответствия и санитарно-эпидемиологическое заключение на применяемые материалы.

• Запах. Резкий химический запах от новой мебели – тревожный сигнал. Качественные плиты класса Е1 практически не имеют запаха.

Области применения ДСП

• Мебельное производство – основная сфера: корпусная мебель, кухни, шкафы, тумбы, комоды, столы, стеллажи

• Строительство и отделка: черновые полы, межкомнатные перегородки, подшивка потолков, опалубка, подоконники

• Двери – заполнитель дверных полотен и основа для шпонирования или облицовки ПВХ-пленкой

• Торговое оборудование – прилавки, витрины, стеллажи

Раскрой ДСП и ЛДСП: о чем важно знать

• Инструмент. Для чистого реза без сколов – пильный диск с мелким зубом (48–80 зубьев). На профессиональных форматно-раскроечных станках применяется дополнительный подрезной диск малого диаметра, полностью исключающий сколы с обратной стороны плиты.

• Скорость подачи. Слишком быстрая подача – главная причина сколов при ручном раскрое. Оптимальное соотношение скорости и оборотов пилы дает чистый рез без зазубрин.

• Карта раскроя. Программы оптимизации рассчитывают расположение деталей с учетом направления текстуры, ширины пропила (около 3–4 мм) и технологических ограничений. Ширину пропила нередко забывают учитывать при самостоятельном расчете, что приводит к ошибкам в размерах деталей.

• Поддержка плиты. Необходимо обеспечить надежную поддержку всей площади листа, включая отрезаемые части. Неподдерживаемый край вибрирует и дает сколы на выходе пилы.

Заключение

ДСП – материал с богатой историей, понятным составом и вполне конкретными эксплуатационными характеристиками. Он не лучше и не хуже других плитных материалов – он просто занимает свою нишу и прекрасно справляется со своей задачей, если применять его грамотно.

Мебель из сертифицированного ЛДСП класса эмиссии не выше Е1, произведенная с соблюдением технологических норм, с закрытыми кромками и правильно рассчитанными конструктивными узлами, безопасна, долговечна и функциональна. Именно такой подход реализует компания СКМ-Мебель: строгий входной контроль плит, применение только сертифицированных материалов, профессиональный раскрой на современном оборудовании с подрезным диском и обязательное кромкование всех торцов деталей.

Понимание материала, из которого сделана ваша мебель, – это не лишняя информация, а основа осознанного выбора.